為解決鋁合金薄壁零件在機械加工中由于變形影響零件的尺寸、形位公差的問題，以高速、低進刀、低切深的加工方法，通過一次裝夾完成零件全部關聯(lián)尺寸的加工，從而降低零件在加工過程中由切削力過大而引起的變形，避免加工基準與設計基準不能重合產(chǎn)生的誤差，提高零件的尺寸精度和形位精度。
1. 問題的提出
在零件的機械加工過程中，常常會由于內應力而產(chǎn)生變形，尤其是有色輕金屬如鋁、鎂合金的加工。內應力引起的翹曲、側彎和扭曲等形式的變形頻繁出現(xiàn)，會嚴重影響零件的加工質量及加工效率，特別是對于薄壁、薄板類零件表現(xiàn)得尤為突出。如何最大限度地減少或消除零件的變形，保證產(chǎn)品質量及生產(chǎn)效率，多年來一直是我們研究的課題。
2. 原因分析
為提高鋁合金的加工和使用性能，在加工前需要通過熱處理（淬火處理+時效處理）的途徑提高強度。材料在淬火過程中產(chǎn)生很大的內應力，時效過程不能完全釋放淬火過程中產(chǎn)生的內應力，在后續(xù)的機械加工過程中，新的
3. 解決辦法
針對以上原因，對于鋁合金薄壁、薄板類零件采用“套材”法進行加工。“套材”
將零件從毛坯中切下后，零件雖由于應力釋放而發(fā)生變形，但是零件上各相對尺寸不會改變，只需要增加校正工序校平底面所有尺寸、形狀均可恢復正確。
4. 應用實例
如圖1所示為鋁合金薄板零件，我們應用“套材”法進行加工，方法如下：
（1）工藝過程制定：由于零件最終厚度為2mm，在下料機加工過程中容易產(chǎn)生應力，發(fā)生變形，根據(jù)其結構特點，具體加工工藝流程為下料→時效→銑基準→磨基準→去毛刺→銑外形（“套材”法加工）→去毛刺→校正→檢驗→入庫。通過時效工序消除下料過程中產(chǎn)生的應力；通過銑基準、磨基準工序，保證基準平面與夾具定位面完全接觸，定位準確可靠，從而保證銑外形工序中厚度方向的所有尺寸。由于這兩道工序屬于見光加工，所以在此過程中產(chǎn)生的微小應力引起零件的變形量不會影響加工尺寸；通過銑外形（“套材”加工）完成零件所有尺寸加工；通過去毛刺工序去除加工過程中產(chǎn)生的各種毛刺、飛邊，保證后續(xù)加工定位精準；通過校正工序校正由于大
圖1
?。?）毛坯尺寸確定：毛坯長度
式中，H毛坯為毛坯厚度；H零件為零件總厚度。
?。?）裝夾方式確定：由于零件外形尺寸較小，采用組合夾具，以底面定位，壓住零件邊沿即可（見圖2）。壓板必須均勻分散在毛坯的周邊，保證整個加工過程中零件底面與夾具緊密貼合。壓緊位置必須在刀路邊界之外，避免在加工過程中銑刀壓板。
圖2
1.零件輪廓 2.刀具 3.毛坯邊界4.
?。?）“套材”過程實施：
?、俚毒叩倪x用。為在套材過程中減少零件變形量，在保證加工效率的前提下，盡量選用直徑小的刀具。刀具越小，加工過程中的切削力就越小，產(chǎn)生的應力也越小。本零件加工選用φ 6mm立銑刀。②切削用量的確定。為減少切削力，按高轉速、高進給和小切深的原則選用切削用量。根據(jù)加工現(xiàn)場機床的剛性和最高工作轉速，選擇轉速S=4 000r/min，進給速度F=1 000mm/min，徑向切深= 50%D刀具，軸向切深0.2mm。
③程序的編制。銑外形在銑加工中心上進行，利用編程軟件按照零件圖樣建立數(shù)字模型后按“套材”法包含過程中的刀路順序編制數(shù)控程序，編程過程中按前述選擇刀具和切削用量（見圖3）。
圖3
?。?）實施效果：通過實際加工驗證，校正后的零件所有尺寸均滿足圖樣要求。銑外形工序實際加工時間為33min，滿足批生產(chǎn)要求。
5. 結語
“套材”法目前已經(jīng)在我廠鋁合金結構件批